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怎样解决来刀具深孔加工的问题?
时间:2018-04-23 11:15:00 来源: 字体:[ 超大 中型 标准 ]
    我们在深孔加工过程中,经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题,如何减少甚至避免这些问题的产生,是一个需要解决的问题。以下总结了十个问题:
一、孔径增大,误差大‍‍‍‍。大概有以下原因:
1.铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺;
2.切削速度过高;
3.进给量不当或加工余量过大;
4.铰刀主偏角过大;
5.铰刀弯曲;
6.铰切削刃口上粘附着切屑瘤;
7.刃磨时铰切削刃口摆差超差;
8.切削液选择不合适;
9.安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤;
10.锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉;
11.主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏;
12.铰刀浮动不灵活;
13.与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀,使铰刀左右晃动。
    以上问题可用以下办法来解决:
1.根据具体情况适当减小铰刀外径;
2.降低切削速度;
3.适当调整进给量或减少加工余量;
4.适当减小主偏角;
5.校直或报废弯曲的不能用的铰刀;
6.用油石仔细修整到合格;
7.控制摆差在允许的范围内;
8.选择冷却性能较好的切削液;
9.安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净,锥面有磕碰处用油石修光;
10.修磨铰刀扁尾;
11.调整或更换主轴轴承;
12.重新调整浮动卡头,并调整同轴度;
13.注意正确操作。
二、孔径缩小。大概有以下原因:
1.铰刀外径尺寸设计值偏小;
2.切削速度过低;
3.进给量过大;
4.铰刀主偏角过小;
5.切削液选择不合适;
6.刃磨时铰刀磨损部分未磨掉,弹性恢复使孔径缩小;
7.铰钢件时,余量太大或铰刀不锋利,易产生弹性恢复,使孔径缩小以及内孔不圆,孔径不合格。
    以上问题可用以下办法来解决:
1.更换铰刀外径尺寸;
2.适当提高切削速度;
3.适当降低进给量;
4.适当增大主偏角;
5.选择润滑性能好的油性切削液;
6.定期互换铰刀,正确刃磨铰刀切削部分;
7.设计铰刀尺寸时,应考虑上述因素,或根据实际情况取值;
8.作试验性切削,取合适余量,将铰刀磨锋利。
三、铰出的内孔不圆。大概有以下原因:
1.铰刀过长,刚性不足,铰削时产生振动;
2.铰刀主偏角过小;
3.铰切削刃带窄;
4.铰孔余量偏;
5.内孔表面有缺口、交叉孔;
6.孔表面有砂眼、气孔;
7.主轴轴承松动,无导向套,或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧,卸下后工件变形。
    以上问题可用以下办法来解决:
1.刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀,铰刀的安装应采用刚性联接,增大主偏角;
2.选用合格铰刀,控制预加工工序的孔位置公差;
3.采用不等齿距铰刀,采用较长、较精密的导向套;
4.选用合格毛坯;
5.采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时,应对机床主轴间隙进行调整,导向套的配合间隙应要求较高或采用恰当的夹紧方法,减小夹紧力。
四、孔的内表面有明显的棱面。大概有以下原因:
1.铰孔余量过大;
2.铰刀切削部分后角过大;
3.铰切削刃带过宽;
4.工件表面有气孔、砂眼以及主轴摆差过大。
    以上问题可用以下办法来解决:
1.减小铰孔余量;
2.减小切削部分后角;
3.修磨刃带宽度;
4.选择合格毛坯;
5.调整机床主轴。
五、内孔表面粗糙度值高。大概有以下原因:
1.切削速度过高;
2.切削液选择不合适;
3.铰刀主偏角过大,铰切削刃口不在同一圆周上;
4.铰孔余量太大;
5.铰孔余量不均匀或太小,局部表面未铰到;
6.铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利,表面粗糙;
7.铰切削刃带过宽;
8.铰孔时排屑不畅;
9.铰刀过度磨损;
10.铰刀碰伤,刃口留有毛刺或崩刃;
11.刃口有积屑瘤;
12.由于材料关系,不适用于零度前角或负前角铰刀。
    以上问题可用以下办法来解决:
1.降低切削速度;
2.根据加工材料选择切削液;
3.适当减小主偏角,正确刃磨铰切削刃口;
4.适当减小铰孔余量;
5.提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量;
6.选用合格铰刀;
7.修磨刃带宽度;
8.根据具体情况减少铰刀齿数,加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀,使排屑顺利;
9.定期更换铰刀,刃磨时把磨削区磨去;
10.铰刀在刃磨、使用及运输过程中,应采取保护措施,避免碰伤;
11.对已碰伤的铰刀,应用特细的油石将碰伤的铰刀修好,或更换铰刀;
12.用油石修整到合格,采用前角5°~10°的铰刀。
六、铰刀的使用寿命低。大概有以下原因:
1.铰刀材料不合适;
2.铰刀在刃磨时烧伤;
3.切削液选择不合适,切削液未能顺利地流动,切削处以及铰切削刃磨后表面粗糙度值太高。
    以上问题可用以下办法来解决:
1.根据加工材料选择铰刀材料,可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀;
2.严格控制刃磨切削用量,避免烧伤;
3.经常根据加工材料正确选择切削液;
4.经常清除切屑槽内的切屑,用足够压力的切削液,经过精磨或研磨达到要求。
七、铰出的孔位置精度超差。大概有以下原因:
1.导向套磨损;
2.导向套底端距工件太远;
3.导向套长度短、精度差以及主轴轴承松动。
    以上问题可用以下办法来解决:
1.定期更换导向套;
2.加长导向套,提高导向套与铰刀间隙的配合精度;
3.及时维修机床、调整主轴轴承间隙。
八、铰刀刀齿崩刃。大概有以下原因:
1.铰孔余量过大;
2.工件材料硬度过高;
3.切削刃摆差过大,切削负荷不均匀;
4.铰刀主偏角太小,使切削宽度增大;
5.铰深孔或盲孔时,切屑太多,又未及时清除以及刃磨时刀齿已磨裂。
    以上问题可用以下办法来解决:
1.修改预加工的孔径尺寸;
2.降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀;
3.控制摆差在合格范围内;
4.加大主偏角;
5.注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀;
6.注意刃磨质量。
九、铰刀柄部折断。大概有以下原因:
1.铰孔余量过大;
2.铰锥孔时,粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适;
3.铰刀刀齿容屑空间小,切屑堵塞。
    以上问题可用以下办法来解决:
1.修改预加工的孔径尺寸;
2.修改余量分配,合理选择切削用量;
3.减少铰刀齿数,加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。
十、铰孔后孔的中心线不直。大概有以下原因:
1.铰孔前的钻孔偏斜,特别是孔径较小时,由于铰刀刚性较差,不能纠正原有的弯曲度;
2.铰刀主偏角过大;
3.导向不良,使铰刀在铰削中易偏离方向;
4.切削部分倒锥过大;
5.铰刀在断续孔中部间隙处位移;
6.手铰孔时,在一个方向上用力过大,迫使铰刀向一端偏斜,破坏了铰孔的垂直度。
    以上问题可用以下办法来解决:
1.增加扩孔或镗孔工序校正孔;
2.减小主偏角;
3.调整合适的铰刀;
4.调换有导向部分或加长切削部分的铰刀;
注意正确操作。
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