机械加工中常见的测量方法

1.直接测量：直接测量被测参数来获得被浊尺寸。例如用卡尺、比较仪等的测量。

2.间接测量：测量与被测尺寸有关的几何参数，经过计算获得被测尺寸。

3.绝对测量：计数值直接表示被测尺寸的大小，如用游标卡尺测量。

4.相对测量：计数值只是表示被测尺寸相对于标准量的偏差。如用比较仪测量轴的直径，需先用量块调整好仪器的零位，然后进行测量，测得值是被测轴的直径相对于量块尺寸的差值，这就是相对测量。一般说来相对测量的精度比较高些，但测量比较麻烦。

5.接触测量：测量头与被接触表面接触，并有机械作用的测量力存在。如用千分尺测量零件。

6.非接触测量：测量头不与被测零件表面相接触，非接触测量可避免测量力对测量结果的影响。如利用投影法、光波干涉法测量等。

7.单项测量：对被测零件的每个参数分别单独测量。

8.综合测量：测量反映零件有关参数的综合指标。如用工具显微镜测量螺纹时，可分别测量出螺纹实际中径、牙型半角误差和螺距累积误差等。综合测量一般效率比较高，对保证零件的互换性更为可靠，常用于完工零件的检验。单项测量能分别确定每一参数的误差，一般用于工艺分析、工序检验及被指定参数的测量。

9.主动测量：工件在加工过程中进行测量，其结果直接用来控制零件的加工过程，从而及时防治废品的产生。

10.被动测量：工件加工后进行的测量。此种测量只能判别加工件是否合格，仅限于发现并剔除废品。

11.静态测量：测量相对静止。如千分尺测量直径。

12.动态测量：测量时被测表面与测量头模拟工作状态中作相对运动。动态测量方法能反映出零件接近使用状态下的情况，是测量技术的发展方向。