怎样解决来刀具深孔加工的问题？

我们在深孔加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是一个需要解决的问题。以下总结了十个问题：

一、孔径增大，误差大‍‍‍‍。大概有以下原因：

1.铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺；

2.切削速度过高；

3.进给量不当或加工余量过大；

4.铰刀主偏角过大；

5.铰刀弯曲；

6.铰切削刃口上粘附着切屑瘤；

7.刃磨时铰切削刃口摆差超差；

8.切削液选择不合适；

9.安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；

10.锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；

11.主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；

12.铰刀浮动不灵活；

13.与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。

以上问题可用以下办法来解决：

1.根据具体情况适当减小铰刀外径；

2.降低切削速度；

3.适当调整进给量或减少加工余量；

4.适当减小主偏角；

5.校直或报废弯曲的不能用的铰刀；

6.用油石仔细修整到合格；

7.控制摆差在允许的范围内；

8.选择冷却性能较好的切削液；

9.安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；

10.修磨铰刀扁尾；

11.调整或更换主轴轴承；

12.重新调整浮动卡头，并调整同轴度；

13.注意正确操作。

二、孔径缩小。大概有以下原因：

1.铰刀外径尺寸设计值偏小；

2.切削速度过低；

3.进给量过大；

4.铰刀主偏角过小；

5.切削液选择不合适；

6.刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；

7.铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小以及内孔不圆，孔径不合格。

以上问题可用以下办法来解决：

1.更换铰刀外径尺寸；

2.适当提高切削速度；

3.适当降低进给量；

4.适当增大主偏角；

5.选择润滑性能好的油性切削液；

6.定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；

7.设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；

8.作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。

三、铰出的内孔不圆。大概有以下原因：

1.铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；

2.铰刀主偏角过小；

3.铰切削刃带窄；

4.铰孔余量偏；

5.内孔表面有缺口、交叉孔；

6.孔表面有砂眼、气孔；

7.主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。

以上问题可用以下办法来解决：

1.刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；

2.选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；

3.采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；

4.选用合格毛坯；

5.采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高或采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。

四、孔的内表面有明显的棱面。大概有以下原因：

1.铰孔余量过大；

2.铰刀切削部分后角过大；

3.铰切削刃带过宽；

4.工件表面有气孔、砂眼以及主轴摆差过大。

以上问题可用以下办法来解决：

1. 减小铰孔余量；

2. 减小切削部分后角；

3. 修磨刃带宽度；

4. 选择合格毛坯；

5. 调整机床主轴。

五、内孔表面粗糙度值高。大概有以下原因：

1.切削速度过高；

2.切削液选择不合适；

3.铰刀主偏角过大，铰切削刃口不在同一圆周上；

4.铰孔余量太大；

5.铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；

6.铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；

7.铰切削刃带过宽；

8.铰孔时排屑不畅；

9.铰刀过度磨损；

10.铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；

11.刃口有积屑瘤；

12.由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。

以上问题可用以下办法来解决：

1. 降低切削速度；

2. 根据加工材料选择切削液；

3. 适当减小主偏角，正确刃磨铰切削刃口；

4. 适当减小铰孔余量；

5. 提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；

6. 选用合格铰刀；

7. 修磨刃带宽度；

8. 根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；

9. 定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；

10.    铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤；

11.    对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀；

12.    用油石修整到合格，采用前角5°～10°的铰刀。

六、铰刀的使用寿命低。大概有以下原因：

1.铰刀材料不合适；

2.铰刀在刃磨时烧伤；

3.切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动，切削处以及铰切削刃磨后表面粗糙度值太高。

以上问题可用以下办法来解决：

1. 根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；

2. 严格控制刃磨切削用量，避免烧伤；

3. 经常根据加工材料正确选择切削液；

4.  经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。

七、铰出的孔位置精度超差。大概有以下原因：

1.导向套磨损；

2.导向套底端距工件太远；

3.导向套长度短、精度差以及主轴轴承松动。

以上问题可用以下办法来解决：

1. 定期更换导向套；

2. 加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度；

3. 及时维修机床、调整主轴轴承间隙。

八、铰刀刀齿崩刃。大概有以下原因：

1.铰孔余量过大；

2.工件材料硬度过高；

3.切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；

4.铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；

5.铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除以及刃磨时刀齿已磨裂。

以上问题可用以下办法来解决：

1. 修改预加工的孔径尺寸；

2. 降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；

3. 控制摆差在合格范围内；

4. 加大主偏角；

5. 注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀；

6. 注意刃磨质量。

九、铰刀柄部折断。大概有以下原因：

1.铰孔余量过大；

2.铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；

3.铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。

以上问题可用以下办法来解决：

1. 修改预加工的孔径尺寸；

2. 修改余量分配，合理选择切削用量；

3. 减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。

十、铰孔后孔的中心线不直。大概有以下原因：

1.铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度；

2.铰刀主偏角过大；

3.导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；

4.切削部分倒锥过大；

5.铰刀在断续孔中部间隙处位移；

6.手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。

以上问题可用以下办法来解决：

1. 增加扩孔或镗孔工序校正孔；

2. 减小主偏角；

3. 调整合适的铰刀；

4. 调换有导向部分或加长切削部分的铰刀；

5.  注意正确操作。