关于零件平面度、圆度超差问题的处理方法

首先先来说一下平面度与圆度的定义：

1. 平面度：是指基础、片具有的宏观凹凸高度相对理想平面的偏差。

2. 圆度：是指工件的横截面接近理论圆的程度。

  一般情况，零件的平面度、圆度超差大体由以下两种情况造成。一是零件自身结构收缩性变形即零件在加工完后，夹具不松开，由于零件结构强度不够，自身产生的应力释放，导致的变形。

  检测方法：用百分表或气动量仪，在零件加工完成后，保持夹紧状态，检测平面度或圆度。

  若结果非常好，则排除此种可能。

  若结果在0.02-0.03mm范围，则此种可能成立。那么需要更改工艺，需预先开粗，进行时效处理，自身应力释放，而后二次装夹精加工或与客户沟通加强零件局部强度。

  二是装夹变形。这种情况较为常见，即零件在装夹时使其产生内应力，加工完毕，解除压紧后，内应力释放，致使平面的平面度，孔的圆度超差。

针对这种情况，一般可以分为以下几步分析排查：

1. 检查零件和夹具有无干涉，细致排查零件与夹具的每一个点，有干涉处避空即可。

2. 减小支撑点和压力的面积，确保压点在支撑点面积范围内且对正。

3. 在不装浮动定位、定向销的情况下，将零件放在支撑点上进行压紧松开动作，用百分表检测产品各部位在压板压紧松开时的变化量。变化量在0.02-0.03mm之间时，视为无装夹变形，大大超出0.03mm的部位则为应力集中部位，装夹变形成立。

  针对上面这种情况，可以考虑从以下两个方面进行解决。一是看压点：压点痕迹不均匀时，说明压板压点与零件不平行，那么压板在压紧瞬间会给零件支撑眯以外的分力，从而使零件产生内应力。这时可以修正压板压点面。二是看支撑点：在自然状态下，通过印色法取到零件上的支撑痕迹，三个点其中一个不均匀时，说明毛坯零件与理论高低差不一致。这时可以同样的测量形式下采集毛坯零件实际高低差数据而后修正支撑点高低差。

4. 检查浮动定位、定向销浮动量，浮动量过大是由于各油缸动作不一致，在压紧瞬间出现拉扯零件现象，致使零件产生内应力，这时将浮动量调整到0.1-0.2mm之间即可。

5. 当时有辅助压板时，辅助压板对应的支撑缸支撑顶头需要磨成平面且压点与其对正，另还需要用百分表检测压紧时零件的变化量。正常变化量在0.01-0.02mm范围内，过大需要换支撑或在不影响加工质量的前提下将辅助压板拆除。

6. 以上方法都失效时，从刀具、程序、加工工艺、切削液浓度方面排查，改善。

综上所述，解决零件平面度、圆度超差的问题，关键在于减小零件的内应力。